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解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施
粘模缺陷對鑄件的危害是：壓鑄件外觀粘模時，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度；重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，還會造成鑄件漏氣，導致鑄件批量報廢。壓鑄件粘模的現象有很多，引起粘模的基本原因有以下幾點。 1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力 壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會產生較大的脫模阻力，鑄件脫模時出現拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注：要與積碳相區別)，在粘合嚴重的情況下鑄件會被撕裂破損。
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2020
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淺談塑料注射成型模具的設計
?? 目前，生產塑料制品中應用最廣泛的是壓縮成型、壓注成型、注射成型、擠出成型、中空吹塑成型、真空成型、壓縮空氣成型等7種成型工藝方法。其中注射成型是其最重要的工藝。它能使塑料獲得一定的形狀和尺寸，并在外觀及電性能、機械性能等各方面得以滿足使3改進方法(1)正確噴灑離型劑，不要等柱塞頭縮回去時再噴9陪-則>1會引引起積水問題it降低料a管I溫度。要尋找重點，可能沒有排水槽，模具合上后，模具上方的水會再滲到型腔內，遇高溫產生氣體;四是柱塞頭退回時因料管灑水太多，使料管溫度太低，當鋁合金液注入料管時，因溫差大，降溫太快，影響其流動性。 壓鑄用的鋁合金除渣、除氣不夠，主要與選用的材質有關，同時也與鋁液的除渣、除氣有密切的聯系。 壓鑄用鋁液體溫度要嚴格控制，溫度過高，材料變質，會脆，其吸收的氫氣也會越多，化學反應如下：2A1+3H!=AlA+3H!溫度偏低，整個壓鑄件會產生漏氣、縮孔，表面成形不良;當進入鑄型內的鋁液隨溫度突然下降時，氣體的溶解度隨之下降，析出多余的氣體，在鑄件內形成氣孔，即通常所稱的“針孔”，通常，當溫度控制在650~6702時，壓鑄產品性能比較穩定。 模具上的問題主要是：①進料方案不恰當，排氣不良，影響金屬液在型腔中的流動，導致產品內部結構產生疏松;②兩個合模面不平，壓鑄時產生飛料、跑料;③溢流槽設計欠妥，導致排氣不良;④壓鑄機的四個導柱平面不平，模具飛料嚴重。 噴灑，心中要知道產品噴灑的重點在什么部位。 鋁液表面的氧化物要勤打磨，不要將被氧化的鋁渣帶入壓鑄產品中，形成不良品。 要注意測試其表面和內部的溫度，防止鋁液表面溫度和內部的溫度不一。 裝模具時，壓鑄機固定模板表面一定要干凈。 壓鑄產品產生的薄的飛邊絕對不可回爐。 壓鑄件的參數必須有專人管理，一般不要經常去動。 在管理上，要注意以下幾點：提高全員的品質意識。 加強員工的職業培訓教育，提高全體員工的素質和工作技能。 加強所有與品質相關聯環節的監控，對有影響壓鑄件產品質量的人、事、物都必須認真管理。主要包括：模具的狀況、設備的狀況、原材料的質量、脫模劑的質量、除渣除氣的效果、工藝條件、操作員的敬業精神等。 對所有的壓鑄件進行批號管理，遇到問題及時處理。
模具配件加工溫度怎么控制？
模具配件加工溫度是注塑成型中最重要的變量----無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
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汽車塑料零件領域注塑工藝的應用與實踐
?? 首先，當汽車保險杠、儀表板等常用的樹脂材料為改性PP和改性ABS等改性樹脂時，樹脂材料有不同的吸濕性，為滿足成型時的水份含量要求(一般要求≤0.2%)，樹脂原料在進入注塑機螺桿預塑計量之前，都要經過熱風干燥或除濕干燥處理。 改性PP(PPEPDM)樹脂的吸濕性較小，一般采用熱風干燥機在80-100℃的條件下2-3h即可。改性ABS(PCABS)的吸濕性較強，在成型干燥前，應用除濕干燥機進行除濕干燥處理。我們在設計汽車復雜塑料零件成型系統上充分考慮了除濕干燥系統功能運用。 第二，目前國內汽車用塑料件基本上為無玻璃纖維增強的塑料制品，與使用含有短切玻璃纖維增強的樹脂相比，成型無玻璃纖維增強塑料件所用注塑機的螺桿的材質和結構有較大的不同。注塑機在設計時，要注意螺桿料筒的合金材質和特殊的熱處理加工工藝，保證它的耐腐性和強度。 第三，由于汽車零部件與常規產品不同，它的型腔面十分復雜，受力不等、應力分布不均，在設計中重點考慮它所需的加工能力。注塑機的加工能力體現在合模力和注塑能力(以最大理論注射容積來表示)兩方面。注塑機在成型制品時，合模力必須大于模具型腔壓力產生的開模力，否則模具分型面將會分開而成產生溢料。 確定注塑機合模力的公式如下：P合?！軵型腔×F/100。式中：P合模為注塑機的合模力(或稱鎖模力)KN;P型腔為模腔平均壓力，MPa，與制品結構形狀、精度要求和每模型腔數等有關，取值范圍一般在25-40MPa之間;F為模具型腔，澆道和進料口的水平重疊投影面積CM3。 為保證可靠的鎖模、注塑成型時的工藝鎖模力必須小于注塑機的額定鎖模力。注塑機的最大理論注射容積與注塑機合模力噸位相匹配，是注塑機在出廠前以聚苯乙烯(PS)為基準樹脂標稱出來的注射容量。 第四，根據汽車復雜塑料零部件特性而對注塑機的驅動形式和合模機構的設計，國內目前使用較多的為液壓機械式或者全液壓式的液壓曲肘，或者是中心部直壓合模機構的注塑機。泰瑞機械股份有限公司經過多年努力，突破傳統約束，研發出二板合模直壓、復合鎖模形式機械結構。 這種結構的優越性在于它的開模行程遠遠大于液壓曲肘合模結構，至少在2倍以上，滿足汽車大型塑件(如保險杠、儀表板等)生產需求。其次，鎖模采用4個復合油缸同步鎖住，用小流量實現大噸位的平穩鎖模，鎖模力可以高于同噸位的液壓曲肘合模結構。對汽車大型復雜塑料零部件的成型復合面精度給予充分保證。 第五，由于汽車零部件的型腔面十分復雜，注塑機在設計時要考慮其特殊性，配置一些特殊的功能程序：如多組抽芯功能、時序控制功能、注塑機配套換模裝置功能、配套取件機械手裝置功能等。這些特殊功能在生產汽車塑料零部件中優勢十分明顯。例如，用這種機型注塑機在保險杠生產過程中，為了縮短生產周期，通過取件機械手自動取出模具開模頂出后的大型塑料制品件，多組抽芯使大型塑料制品平穩整體頂出，不會產生頂白或開裂現象。目前我們在這注塑系統中使用的多為3軸取件機械手，個別使用6軸取件機械手。 車用塑料零部件優勢，汽車復雜塑料零部件的優勢： 1、塑料可以一次加工成型，加工時間短，精度有保證。 2、塑料制品的彈性變形特性能吸收大量的碰撞能量，對強烈撞擊有較大的緩沖作用，對車輛和乘員起到保護作用?，F代汽車上都采用塑化儀表板和方向盤，以增強緩沖作用。前后保險杠、車身裝飾條都采用塑料材料，以減輕車外物體對車身的沖擊力。塑料還具有吸收和衰減振動和噪聲的作用，可以提高乘坐的舒適性。 3、塑料耐腐蝕性強，局部受損不會腐蝕。 4、通過添加不同的填料、增塑劑和硬化劑來制出所需性能的塑料，以適應車上不同部件的用途要求。更方便的是塑料顏色可以通過添加劑調出不同顏色，省去噴漆的麻煩。有些塑料件還可以電鍍。 另一方面，汽車復雜零部件的注塑件特殊的外觀和尺寸要求提高了汽車注塑件的開發門檻和風險。Moldflow三維軟件幫助企業在產品設計階段分析塑件的成型可行性，通過對部品的變形及成型工藝的分析，評估并優化產品設計，同時指導了下游廠商的模具及注塑優化。
精密、超精密加工技術
精密、超精密加工技術。以高效超精密加工車床、CNC型超精密復合加工機床、超精密平面和外圓磨床為重點，開發超精加工技術及應用工程，帶動開發出一批精密、超精密的基礎功能元器件，如超精密主軸軸系、超精密的伺服進給系統、超精密的測量系統和誤差自動補償系統等。 ??
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?? 粘模缺陷對鑄件的危害是：壓鑄件外觀粘模時，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度；重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，還會造成鑄件漏氣，導致鑄件批量報廢。壓鑄件粘模的現象有很多，引起粘模的基本原因有以下幾點。 1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力 壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會產生較大的脫模阻力，鑄件脫模時出現拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注：要與積碳相區別)，在粘合嚴重的情況下鑄件會被撕裂破損。 而目視模具型腔表面粘附一層壓鑄合金，顏色泛白。 壓鑄合金液噴射或流動沖擊型壁或型芯后，使型壁或型芯溫度升高，在高溫時合金液與型壁的模具鋼 發生熔融焊合而產生相互粘附。合金液溫度越高、噴射速度越大、模具溫度越高、模具硬度越低，鋁合金液與模具鋼的親和力會增加，越容易發生熔融、焊合粘附。粘附了壓鑄合金的模具表面在鑄件脫模時，型腔表面與鑄件表面擠拉撕扯，會把鑄件表面皮層撕破，鑄件表面就出現了粘模拉傷。 壓鑄合金液在內澆道的填充速度越大，金屬液流沖擊模具型壁就會越劇烈。金屬液直接沖擊型芯或型壁，沖擊力轉化為熱能，不僅合金液的溫度會升高，被沖擊部位的模具溫度也會升高很多，大大地增加了鋁合金液與模具鋼的親和力。所以，在模具內澆道處，承受合金液高速沖擊的部位最容易出現粘模。如果沖擊到定模一側，就增加了定模一側鑄件的包緊力。 模具的硬度不足，脫模時的模具表面，會被壓鑄合金擠壓變形，或使模具型芯彎曲變形，從而增大模具對鑄件的脫模阻力。 模具材料使用不當，在模溫較高時，壓鑄合金極易粘附在模具表面。 1.2脫模斜度 模具脫模斜度過小(或無脫模斜度，或有反脫模斜度)、模具側面高低不平(沖蝕、壓傷、缺損等)、 表面粗糙等，鑄件在脫模方向受到阻礙。鑄件脫模時表面被模具拉傷，鑄件表面沿開模方向呈線條狀的拉傷痕跡，即鑄件深腔起始端傷痕寬而深，而出模的末端傷痕漸小甚至消失，嚴重時會產生整面拉傷。 (1)模具設計和制造不正確，定模型腔或型芯成形表面脫模斜度過小或有反斜度，使鑄件的脫模阻力很大。對于要求鑄件無脫模斜度的部位，最好是給鑄件留有加工余量，制作出脫模斜度，再讓后序精加工出鑄件無脫模斜度的部位。 (2)模具型芯或型壁上的壓傷變形、在型腔側面凸出會影響鑄件脫模，成形表面有碰傷或模具龜裂的傷痕，也會影響鑄件脫模。 模具的定模成型表面過于粗糙，或有加工制造的痕跡，不夠光滑，或加工、拋光痕跡的紋路與脫模方向不一致，或在脫模方向的平整度較差，這樣的不良表面都會因增加脫模阻力而阻礙鑄件脫模，造成鑄件表面有擦亮或擦傷的痕跡。這樣的擦傷痕跡在脫模方向呈直線形溝槽，淺的不到0．1 mm，深的約有0．3 mm 左右。 1.3鑄件對模具的包緊力 鑄件整體或局部收縮對模具的包緊力過大，或包 緊力的大小分布不均衡、不合理，這時鑄件就會因粘模出現變形、裂紋、斷裂，甚至出現鑄件粘到定模， 或出現鑄件粘到動模頂不出來的現象。 (1)鑄件整體或局部對定模的包緊力大于對動模的包緊力，開模時鑄件會滯留出現粘定?，F象。 (2)脫模時，如果鑄件各部位對動、定模上的包緊力受力不均勻，會致使鑄件在脫出時發生偏、歪、 斜，鑄件對定模包緊力大的部分就有可能粘留到定模上。 (3)如果定模模具溫度過低，或動模模具溫度過高，會使鑄件收縮時對定模的包緊力大于對動模的包緊力。 (4)模具脫模劑濃度過低，脫模劑的脫模性不好，對定模噴涂脫模劑不到位，脫模劑的用量不足， 這些都會影響鑄件的脫模性。熱模時如果對定模噴涂過多的涂料，定模的溫度就難以快速升高，鑄件冷卻收縮后，對定模一側包緊力增加的幅度會大于動模。 (5)還有一種粘?，F象：在壓鑄生產剛開始的一段時間內，即開始在低速壓射熱模時，會因模具溫度過低，壓鑄的合金液流動性下降得很快，致使充填在型腔里的金屬液成形很不完整，形成的鑄件強度很低， 鑄件各個部位之間連接很不牢靠，在鑄件脫模時，包緊力較大的部位，就很容易與其他部位斷裂分離，粘留在模具里。特別是定模一側沒有頂桿頂出鑄件，所以更容易粘留在定模里。 對于壓鑄時每次出現的粘?，F象，要具體分析其產生的原因。例如：壓鑄時出現鑄件粘留定模，就要 檢查鑄件對定模包緊力過大的原因；檢查鑄件定模一 側的外觀，順著脫模方向，鑄件表面留有拉模的痕跡。 粘模拉傷或擦傷嚴重時產生較大的脫模阻力，會使鑄件局部或整個鑄件在型腔里脫不出來，鑄件滯留產生粘模；在嚴重的情況下不僅鑄件會有撕裂破損的現象， 模具的型芯、型腔也會出現拉傷、裂紋、斷裂的現象。壓鑄件粘?，F象以鋁合金最為常見，解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施如下。 2防止鑄件粘留定模的措施 2.1 壓鑄模具方面防止鑄件粘留定模的措施 在新制作的模具試模，或壓鑄生產開始熱模時， 常常會出現壓鑄件粘模的現象。在壓鑄操作工藝正常時出現鑄件粘模，主要原因不是壓鑄工藝，應該是鑄件結構設計、模具設計或制造的問題。壓鑄工藝、噴涂調試雖能補救，但補救的效果一般，不是很穩定， 仍然會出現鑄件粘模的現象。 如果容易出現鑄件粘留定模的現象，在壓鑄之前， 應先對模具進行很好的預熱，并在開始低速壓射之前， 先對模具型腔涂抹抗粘模膏類涂料，并用壓縮空氣吹均勻，每壓鑄一模要涂抹一次，試壓鑄約20模，如還粘定模，說明模具有問題，需檢修模具。 對于已經設計完成的鑄件，確實是鑄件對定模的 包緊力大于對動模的包緊力，就要允許鑄件在定模一側設置頂桿頂出鑄件，允許定模一側的鑄件表面留有頂出痕跡，或要讓頂桿痕跡易于去除。這樣在設計模具時，就應在定模一側設計鑄件的頂出機構。 重視計算動、定模的包緊力，對于定模的包緊力大于動模包緊力的鑄件，或對定模與動模的包緊力 相差不多的鑄件，即對于既有可能粘留定模，又有可能粘留動模的鑄件，在設計鑄件或模具時，就要改變鑄件或模具的結構、脫模斜度、表面粗糙度等，設法使 鑄件對動模的包緊力大于對定模的包緊力。 對于定模一側包緊力比較大的鑄件，新設計模具 時，要把分型面盡量選在偏向定模的一側，讓鑄件盡量多地放置在動模型腔里，以增大鑄件對動模的包緊力。 為了減小對定模的包緊力，需與鑄件設計者重新確定定模的脫模斜度，應盡量加大定模的脫模斜度； 特別注意修正或加大定模一側鑄件容易被模具粘模拉傷部位的脫模斜度。同時，適當減小動模的脫模斜度； 特別注意修正或減小鑄件設計有頂桿部位附近動模模 具的脫模斜度。還要盡量把型芯設置在動模上，或加長動模一側的型芯長度。 要防止定模在制造和拋光時產生影響脫模的倒扣或粗糙表面；試模后或壓鑄過程中，要修正定模型腔壓傷、碰傷出現的變形；使用拋光或化學清洗劑消除合金在定模表面的粘附痕跡，合金粘附物在模具上如果未及時清除，長時間后粘?，F象會越來越嚴重；更 好地拋光定模型腔側壁的粗糙表面。但定模拋成鏡面后既不利于涂料粘附，在開模時，鑄件和模具之間還會產生嚴密的真空間隙，增大脫模阻力，所以定模深腔的底部可以不拋光成鏡面。對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞表面的氮化層，防止越拋光越粘模的情況。 修改模具內澆道，適當改變內澆道的位置、大小和充填流向，消除或減輕因為內澆道對定模沖擊出現的沖蝕、粘模缺陷。例如：①改變鋁液充填流向，盡量降低金屬液對定模型腔的劇烈沖擊，可以把金屬液直接沖擊改為斜著朝向型芯或型壁；②適當增大內澆 道的截面積，用以降低內澆道金屬液流速；③改變內澆道的位置，使內澆道處于鑄件寬大厚實位置，并避開對定模側型壁的沖擊；④盡量采取在鑄件深腔底部進料的方法；⑤采取開放式內澆道，內澆道的喇叭口向著型腔，擴大射出的面積；⑥對于內澆道沖擊部位或型芯，可以使用碳化鎢棒涂覆機，對模具表面以電 火花型冶金方式噴涂碳化鎢微顆粒層，金屬鎢微粒與 基體金屬結合不會脫落，能提高模具表面的抗粘模性， 如壓鑄模具表面層內沉積2～4微米厚的涂層，其硬度可達HV4 000～4 500，使用溫度可達800℃。 為了把鑄件拉到動模一側，可以把頂桿的頭部修 出楔形倒拉鉤(鉤長5～8 mm，鑄件部位厚1～2 mm，讓壓鑄出的倒拉鉤把鑄件拉到動模一側，之后再把鑄件上的倒拉鉤清除掉。 為了增加鑄件對動模的包緊力，對鑄件上需要精加工部位以及不影響外觀質量部位的側表面，可以加大相應模具部位的表面粗糙度，這樣增加鑄件對動模 包緊力的效果比較明顯。 為了更大地增加動模的包緊力，可以適當地使用拉力筋：①在不影響鑄件外觀的情況下，可以在動模的側表面或型芯表面開出幾條溝槽(在鑄件 上是凸出的拉力筋，見圖2)，或在模具局部修磨出幾 個深度大約0．1～0．2 mm的凹點。但要注意，要把鉤槽開設在頂桿的附近，以防頂出受力不均勻；②在開模 時，如果希望利用橫澆道通過內澆道把鑄件拉到動模 一側，可以在動模一側橫澆道的側面修出拉力筋來， 或磨幾個深度0．2～0．3 mm的凹點，增加橫澆道對動模 的包緊力；③還可以在內澆道附近的澆道上設置頂桿，把頂桿改短到低于模具表面5～8 mm，在頂 桿低于模具孔口3 mm位置的側面，修出寬2～3 mm， 深0．3～0．5 mm的環形槽，壓鑄后形成的環形拉力筋帶動橫澆道，橫澆道再通過內澆道把鑄件拉到動模一側， 這樣對小的鑄件有較好的效果；④如果是由于澆口套 對料餅和直澆道的拉力較大，把鑄件帶到定模，可以在動模的橫澆道和分流錐的直澆道側面修出拉力筋， 開模時利用拉力筋把橫澆道和料餅拉到動模一側；⑤ 壁厚比較厚的鑄件，或內孔還需進行精加工的鑄件，減小了動模型芯的脫模斜度后，如果還不能解決粘定模的問題，可以在型芯長度的中間部位修出寬2～ 3 mm、深0．2～0．5 mm的環形槽以形成拉力筋，讓環形拉力筋把鑄件拉到動模一側。注意在這樣的型芯附近至少要有2個頂桿頂出鑄件，以防鑄件變形。 對于定模一側包緊力大于動模一側包緊力的鑄件， 為了能使鑄件順利地脫出定模，與動模一樣設計頂桿 板、頂桿和復位桿頂出鑄件?？梢允褂迷诙Ｒ粋燃?裝油缸或彈簧推動定模上的頂板和頂桿在開 模的同時頂出鑄件。頂桿板后有彈簧的方式，開模狀 態下定模頂桿是頂出分型面的，合模時利用動模分型 面推動四支復位桿推動定模推板、頂桿進行復位。 為了使用頂桿把鑄件從定模頂出，也可以采用類似 于三板兩開分型模具的拉鉤桿、撞擊塊和滾輪機構，圖中未畫出鑄件、頂桿和復位桿)，靠開模動作帶動定模頂桿推板把鑄件從定模頂出。結構如下：給定模 設計出頂桿頂出鑄件的頂出結構，讓定模頂桿推板5伸 出到定模模型6之外，在動模1上設置四個(或兩個)拉鉤桿4，四個(或兩個)拉鉤桿4在合模狀態時伸到定模 6一側，利用拉鉤桿4、撞擊塊7、彈簧3、滾輪機構8， 使四個拉鉤桿4與定模頂推板5相鉤連。開模時靠動模拉桿4鉤住定模頂桿推板5，定模頂桿推板推動5頂桿運動 把鑄件從定模頂出，這時鑄件與動模同步運動。運動到一定行程后，利用撞擊塊、滾輪、彈簧機構使四個拉鉤桿的拉鉤與定模頂桿推板脫開，定模頂桿推板停止動，合模時也是利用動模分型面推動四支復位桿推回定模頂桿推板，使定模頂桿退回復位。 2.2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留定模的措施 給模具噴涂涂料、合金液的流動沖擊速度、模具 溫度是影響鑄件粘模的主要因素。 模具脫模劑的品種、質量、濃度、噴涂位置、噴涂時間和用量影響鑄件的粘模狀況Ⅲ。利用噴涂脫模劑 的多少，調節鑄件在動、定模兩側的脫模效果。為防止鑄件粘定模，可以適當減少對動模噴涂脫模劑的 時間和用量，動模噴涂的涂料要薄而均勻，但不能漏噴涂料。加大脫模劑對定模的噴涂用量以降低模具表面的溫度，特別是對定模拉傷鑄件的表面和有拉模痕跡的表面，要增加噴涂用量。在定模一側拉傷面無固定位置，或沒有拉模痕跡時，也要注意適當增加涂料的噴涂量。 對模具出現拉模痕跡的表面，在壓鑄取件之后未噴涂料之前，涂抹防粘模膏，讓防粘模膏在高溫時燒結到模具表面，這樣在合金液與模具表面之間就形成 了一個較厚的隔膜層，能起到較好的脫模作用。 適當調節和控制模具溫度。要分析鑄件包緊、粘附模具的受力情況，要分析模具溫差及鑄件收縮，要 分析模具溫度與合金收縮、包緊力
